本文目录
1、所谓精益生产，就是及时制造，消除故障，消除一切铺张浪费，向零缺陷、零库存的目标进军的有效生产管理方式。精益生产主要是一种管理生产开发、生产运作、供应商、以及维护客户关系的整个业务的方法。与传统大批量产生系统形成对比，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，并能够生产符合顾客需求的高质量产品。
2、精益生产方式生产出来的产品能尽量满足客户需求，且通过其对各个环节与阶段中采用的杜绝一切浪费。人力、物力、时间、空间的方法与手段满足客户对价格的要求。精益生产方式要求消除一切浪费，通过精益求精和不断改善去掉生产环节中一切无用的东西，每个岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理的工作。
3、精益生产，其主要研究时间和效率，消除所有浪费，精益生产注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。
4、一统教育提出：如果要让精益生产管理在生产中发挥出作用，就必需正确认识精益生产管理的中心思维。精益生产理念提倡以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式，其以“消除浪费、持续改善”为理念，从而通过对生产方式进行不断的改进，消除原材料的浪费，来进一步完善操作程序、提高产品的质量，进而缩短产品生产时间等持续减少企业运营中的非增值活动。
1、原则1：建立无间断的操作流程以使问题浮现。
2、原则2：实施拉式生产制度以避免生产过剩。
3、原则3：使工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
4、原则4：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
5、原则5：运用视觉管理使问题无处隐藏。
6、原则6：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
7、原则7：使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。
1、生产系统改进的内容是非常广泛的。从范围上分，可有整个生产系统的改进和局部的改进;从需求特性上分，可有6种需求的改进;从物质形态上分，可有生产系统硬件的改进，如厂房、设备、产品等的改进，和生产系统软件的改进，如生产系统组织结构的改进(包括生产过程的改进)、员工素质行为的改进。所有的改进最终都将体现在物质形态上的改进。具体而言，如下所述:
2、从改进动因的内外部因素分析中可以看出，产品改进是一项企业经常性的工作。随着社会的发展，人们需求的个性化多样化，对同一种产品会表现出不同的需求，有功能上的、外观上的等等，迫使企业开发出各种不同型号不同系列的产品去争取消费者。此外，为了降低成本也需要对产品作重新设计。
3、随着产品品种的增多，以及生产总量的增加，都会使原来的加工方法不能适应新的变化，需要对它进行改进。加工方法的改进可以表现在设备更新、加工工艺的改进、生产流程的改进等。
4、系统中许多资源利用效率低的原因是操作不科学不合理，通过操作方法的改进，把作业不合理、不经济、次序混乱的因素去掉，可以提高资源利用率。
5、组织方式的改进会使生产系统发生质的变化。如本来生产单位的设置是按工艺原则，现改成对象原则;原来是成批轮番生产，现改成流水线生产等等。
6、每一种改进活动都不是孤立的，相互之间有内在的联系。如产品的改进会引起加工方法的改进，加工方法的改进会引起组织结构的变动。每一种改进又需要得到技术的支持，技术的含义包括工程的和管理的两个方面。产品开发、加工工艺、改进新的设备等离不开工程技术的支持;操作方法和生产组织方式的改进需要管理技术的支撑。
1、以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素，消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”，达到增强企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经济效益。极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，精益生产的核心其实是关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，而在计算机网络支持下的小组工作方式是实施精益生产的基础。精益生产要求以少而精的生产要素投入管理和追求效益经济的指导思想，是对传统的“大规模生产模式”的挑战。它的基本目标是零库存、高柔性、无缺陷。以前在产品设计领域，工程师通常可以不计成本地追求自己的梦想，而不会受到来自生产部门的压力，也不用与这些部门的人员进行接触。但随着产品利润的不断下降，各家公司希望能最大程度地降低成本。“制造领域在此方面已经做了大量工作，现在所面临的问题是如何在产品进入生产环节以前就开始降低成本。”美国Goodrich
2、Matuseski认为，“普遍应用于生产活动、以提高效率和减少浪费为目标的精益原则同样能为生产上游环节提供好处。”
天行健咨询认为精益持续改善是一个包括企业内部组织、设计、生产、人员与文化等环节，以及企业外部供应商管理、客户关系管理等方面的复杂系统。下面从6个方面讲解如何构建精益持续改善系统，如下图：
精益运作体系是精益持续改善系统实现的主要载体和介质。企业在精益实施中要恰当、合理地使用各种精益技术。既不能迷信于技术万能化，又不能忽视精益技术与工具的重要作用，但需要注意的是精益技术不仅仅局限于生产环节。
对人的尊重是精益持续改善的根基。安德鲁·卡内基曾说：“带走我的员工，把我的工厂留下，不久后工厂就会长满杂草；拿走我的工厂，留下我的员工，不久后我们就会有一个更好的公司”。德鲁克也曾说企业只有一项真正的资源——员工。可见，员工是企业最宝贵的财富，同样，人的因素也是构建精益持续改善系统的关键。一方面，掌握精益思维与理念的人是精益实施的主要推动者与践行者；此外，人能动性的充分发挥是实现精益发展及持续改善的重要基础。
持续改善是一种理念、一种文化，所以培育改善文化，形成企业改善的DNA具有重要的意义。精益意识维度包括改善的连续性、现地现物、危机意识培养、对企业价值观的认同。其中，改善的连续性体现持续改善的过程性、累积性和点滴性；现地现物强调的是问题意识，从源头找出答案，快速地进行改善；危机意识则会形成公司上下一致推行精益的巨大动力；企业与员工价值观共享能减小精益推进的阻力，形成精益推进的合力。
精益知识管理是客观环境的要求。首先，市场竞争越来越激烈，产品更新速度越来越快，企业必须不断获得新知识，并化作改善方法与工具以为企业和社会创造价值；其次，精益强调顾客需求至上，在顾客需求多样化的市场环境下，企业加强精益知识管理，可为客户创造更有价值的产品及服务；第三，当前员工流动性比以往都高，如果企业不能很好地管理员工所获得的改善知识与经验，就有可能失去丰富的改善知识资源。
约翰·德鲁认为精益生产并非只是优化个别的零件或流程，而是寻求改善整个系统，所以精益持续改善系统的构建是一项战略性的工程，离不开企业组织的有力支持。首先精益生产的推行需要领导层的强有力支持，在战略、组织结构等方面进行改革。此外，精益不同于传统管理理念，它强调“过程”，强调“流动”，追求零库存，所以企业需要建立一套基于精益思想的评价体系。
从丰田佐吉发明自働织布机并实现产业化，到丰田喜一郎预见汽车必将成为人类社会不可或缺的交通工具，再到大野耐一等人用近30年的时间探索丰田生产方式。这其中无不渗透着创新、发展的痕迹。可以说，从动态发展的角度推进持续改善已成为精益生产的DNA。这些维度包括：
(1)顾客需求管理能力，精益以满足顾客需求为中心，而顾客的需求具有动态性，所以企业要具有良好的识别、预测及引导客户需求的能力；
(2)与供应商战略协作，精益实施要求原材料、零部件的及时、准确配送，这就要求企业与主要供应商维持战略协作关系。
(3)与环境共生，实现效益与环境保护的均衡发展，这既是企业的社会责任，更是精益持续改善的发展方向与趋势。
内容来自天行健咨询：http://www.leanchina.cn/
